Avanço no processo de liga de titânio da Apple

A partir de 2025, a Apple anunciou que todas as caixas do Apple Watch Ultra 3 e do Apple Watch Series 11 de titânio serão fabricadas usando um processo de impressão 3D e usarão pó de titânio reciclado 100%{5}}de grau aeroespacial. Isso significa que a tecnologia de impressão 3D entrou oficialmente na sequência de produção em massa dos principais produtos da Apple a partir da fase de verificação do protótipo.

Ao mesmo tempo, de acordo com informações públicas, as partes da interface USB{0}}C do iPhone Air também usam tecnologia de liga de titânio de impressão 3D. Comparado com o processo de forjamento tradicional, o consumo de material desta peça é reduzido em 33%, proporcionando suporte ao processo para a realização de uma estrutura de interface mais fina.

O case de titânio da Apple usa um processo de fusão em leito de pó a laser (LPBF). No processo de preparação do material, os resíduos de titânio grau 5 são convertidos em titânio grau 23 com menor teor de oxigênio, e o produto acabado finalmente apresenta as características do titânio grau 5 através do aumento gradual do teor de oxigênio durante o processo de impressão 3D. Esse processo realiza a utilização-de circuito fechado de materiais-de titânio de alta qualidade.

Em termos de parâmetros de impressão específicos, a espessura do pó de titânio é controlada em 60 mícrons, e a fusão do pó é realizada com seis lasers, e o número de camadas empilhadas de uma única caixa excede 900. Este controle preciso do processo garante que as peças impressas estejam em um nível comparável aos processos de fabricação tradicionais em termos de propriedades mecânicas e precisão dimensional.

A impressão 3D melhora significativamente a integridade do produto, realizando a moldagem integrada da janela da antena e a otimização da estrutura de vedação à prova d'água. Ao mesmo tempo, a interface de ligação entre o plástico e o metal é melhorada através da impressão de texturas específicas. Esses projetos, que costumavam depender da fabricação subtrativa tradicional, muitas vezes exigiam etapas adicionais de montagem ou sacrificavam alguma integridade estrutural, agora estão sendo implementados em uma categoria.

A utilização aprimorada de materiais é a vantagem mais intuitiva da impressão 3D em comparação à fabricação subtrativa tradicional. De acordo com Sarah Chandler, vice-presidente de meio ambiente e inovação da cadeia de suprimentos da Apple, apenas metade das matérias-primas necessárias para a impressão 3D de titânio são originais. "Reduzi-lo em 50% é uma grande conquista, o que significa que agora você pode fazer dois relógios com os materiais que antes eram necessários para um relógio."

De acordo com esta estimativa, só o titânio reduz o consumo anual de materiais da Apple em mais de 400 toneladas. Por trás desses dados está a conservação de recursos de toda a cadeia de mineração de matérias-primas, preparação de pó, processamento e moldagem, que atende diretamente à meta de neutralidade de carbono da Apple de toda a cadeia da indústria até 2030.

Em março de 2026, o repórter da Bloomberg Mark Gurman revelou que a Apple está desenvolvendo tecnologia de impressão 3D em liga de alumínio para futuros MacBooks, iPhones e outros produtos. De ligas de titânio a ligas de alumínio, o cenário de manufatura aditiva da Apple continua a se expandir.

Para a indústria de eletrônicos de consumo, a aplicação em grande-escala da impressão 3D de liga de titânio não é apenas um substituto para uma rota de processo, mas também uma redefinição dos limites das aplicações-de materiais de alta qualidade.